Was ist Polyethylen?

Polyethylen begegnet uns täglich, es macht mehr als ein Drittel des weltweiten Gesamtverbrauchs an Kunststoffen aus. Dabei ist es vielseitig einsetzbar: von hauchdünnen Folien bis zu stabilen Fässern oder Flaschen.

Die Eigenschaften von Polyethylen
stark, sicher und vielseitig

  • Beständig gegen aggressive Substanzen
  • Nahezu unzerbrechlich
  • Unempfindlich gegen starke klimatische Schwankungen
  • Geringes Gewicht
  • Vielfältig einsetzbar
  • Grundwasserneutral
  • Verbrennt ungiftig zu Kohlendioxid und Wasserdampf

Wie entsteht Polyethylen?

Von Naphtha zu Ethylen 
Rohbenzin – auch als Naphtha bezeichnet – wird aus Erdöl gewonnen. Durch starkes Erhitzen („Cracken“) des Naphtha entsteht gasförmiges Ethylen.

Von Ethylen zu Polyethylen
Im nächsten Schritt wird das gasförmige Ethylen in einen Reaktor geleitet. Bei festgelegter Temperatur und je nach Herstellungsverfahren unterschiedlichem Druck entsteht daraus weißes, pulverförmiges Polyethylen. Durch Schmelzen und Abkühlen bildet sich festes Polyethylen. Zu Granulat zerkleinert wird es zum Grundstoff für die Herstellung unterschiedlichster Produkte.

Polyethylen-Regranulat

Stoffliches Kunststoff-Recycling

Beim stofflichen Recycling werden benutzte Kunststoffe zu neuen Rohstoffen für die Produktion aufbereitet. Dabei bleibt die chemische Struktur des Materials unverändert. Das so entstandene Granulat wird als Regranulat bezeichnet. Dieses Regranulat wird in mehreren Schritten gewonnen: 

  • Sortierte Kunststoff-Fraktion
  • Zerkleinerung
  • Wäsche
  • Trennung in Schwimm-Sink-Verfahren
  • Mechanische/thermische Trocknung
  • Granulierung
  • Regranulat

Herstellung von Regranulat

Im ersten Schritt werden sortierte Kunststoff-Verpackungen zerkleinert. Das Mahlgut wird anschließend gewaschen und Fremdstoffe werden nach dem Prinzip der Schwimm-Sink-Trennung in Wasserbecken aussortiert. Da Polyethylen eine geringere Dichte als Wasser hat und obenauf schwimmt, kann es leicht von anderen Kunststoff-Arten getrennt werden. Das nun sortenreine Mahlgut wird gewaschen, getrocknet und danach in einem sogenannten Extruder granuliert. Dazu wird der Kunststoff zunächst in einer Schneckenwelle aufgeschmolzen. Die so entstandene Formmasse wird – wie bei einem Fleischwolf –durch eine Lochplatte gepresst. Die austretenden Stränge werden unter Wasser gekühlt und zerschnitten. So entsteht das Regranulat.

Vom Granulat zum Müllsack

Die Produktion von Folien

Bei der Folienproduktion kommt erneut der Extruder zum Einsatz. Das (Re-)Granulat wird zunächst durch eine Schnecke befördert und von außen erhitzt, sodass eine Formmasse entsteht. Ein dem Schneckenzylinder vorgesetztes Werkzeug formt die ausgepresste Masse zu einer Folie. Diese wird als Schlauch produziert und durch ein Gebläse ballonartig ausgeworfen. Anschließend wird der entstandene Folienschlauch gekühlt, flach gelegt und auf Rollen gewickelt.

Sackfertigung/Blasfolienextrusion

Aus der „endlos“ aufgerollten Folie entsteht in einer Konfektionsmaschine der Müllsack. Je nach Art des Endprodukts wird der Folienschlauch gefaltet (Seitenfalte, Sternboden etc.), bevor Boden- und Abrissnaht in einer kombinierten Schweiß- und Perforationseinheit hinzufügt werden. Anschließend wird die festgelegte Anzahl zusammenhängender Säcke oder Beutel auf eine Rolle gewickelt.